回转窑煅烧活性石灰生产线操作技术说明书

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操 作 技 术 说 明 书
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试车
一、 组织机构 试车组织机构由以下人员组成
1、项目负责人 2、工程技术人员 3、维修人员 4、电工 5、操作工 6、记录人员 7、设备厂方代表 8、安装方代表

二、试车前准备工作
(一)预热器的检查 清扫预热器各平台 预热器液压推杆清扫 预热器顶部料仓清扫,无杂物,无安装遗留物,下料口畅通。 预热器预热室内部检查,查看耐火材料有无脱落,浇注料模板是否拆除干 净,液压推杆头部、下部有无杂物卡住。 5. 烟室下料簸箕是否刮窑体。 6. 检查各工艺测点安装位置是否合理,能否反应真实情况。 7. 检查液压推杆的地脚螺丝、运动连杆,进、回油管接法是否正确。 8. 液压杆传动活动节是否漏油。 9. 推头油压油箱是否清洗,清洗完后注油。 10. 推头油压油箱油泵转向是否正确。 11. 推头油压油箱各阀门是否能开和关到位。 12. 推头油压油箱冷却水系统接法是否正确,水路是否畅通,是否有内外漏水 现象。 (二)回转窑的检查 1. 检查窑头窑尾浇注料的密实度,模板是否完全拆除,是否刮窑头罩和窑尾 下料簸箕。 2. 检查窑内耐火砖的锁缝砖是否锁好,锁缝铁板是否打到位,砖是否有凸棱 现象。 3. 窑体与窑头罩、预热器、大齿圈罩有无硬连接,以防止运转时损坏设备。 4. 清扫窑托轮平台。 5. 检查窑托轮的油勺和油排的位置,油勺油是否能到油排,油排是否能均匀 把油分布到轴上。 6. 托轮冷却水是否畅通,水量是否达到要求,回水是否正常。 7. 托轮冷却水是否有内外漏的现象,必须处理。 1. 2. 3. 4.
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8. 检查托轮、挡轮、主减速机、主电机、辅传装置、小齿轮、大齿圈的固定 螺栓是否紧固好。 9. 检查挡轮、主减速机的油站冷却水是否畅通,接法是否正确,有无内外漏 水现象。 10. 检查挡轮、主减速机的油站油管接法是否正确,阀门开关是否合适。 11. 检查挡轮、主减速机的油站油泵电机是否正转。 12. 挡轮、主减速机的油站油箱清洗,清洗完后是否注油。 13. 检查大小齿轮罩内是否杂物,小齿轮端盖密封好,然后注油。 14. 检查小齿轮轴承是否注油。 15. 检查辅传减速机是否注油。 16. 准备调整托轮的死扳手 (用δ 25 死扳割, 用来调整托轮地脚, 托轮顶丝) 。 17. 窑头窑尾密封圈冷却风机地脚螺栓是否紧固好。 18. 窑头窑尾密封圈冷却风机进风口是否有安全铁丝网。 (三)冷却机窑头罩的检查 1. 检查耐火材料砌筑情况、浇注料模板是否拆除。 2. 测温点、测压点位置是否正确,负压管是否畅通。 3. 冷却机内部是否有安装时留下的杂物。 4. 冷却机出风口是否堵塞。 5. 电振机角度是否合适。 6. 冷却风机轴承座和电机地脚是否紧固好。 7. 冷却风机轴承座是否按要求注油。 8. 冷却风机进风口是否加安全铁丝网。 三、单机试车 (一)单机试车前准备 1. 请确认各台设备的电器控制准备完好,检查电机是否接地,现场紧急开关 是否正常 2. 检查各电机旋向。 3. 对讲机至少两部。 4. 记录本和笔。 (二)液压推杆的试车 1. 启动油泵电机,检查并记载电流。 2. 检查油压是否达到要求,回油是否通畅。 3. 启动液压控制推板。 4. 各高压油管是否漏油。 5. 各推杆油缸是否正常退进,推板是否达到预期要求并加以调整。 6. 检查电机电流并记载。 7. 记载油泵压力。 8. 注意油泵电机的温升情况。 (三)回转窑的试车 1. 启动主减速机油站 2. 检查油泵电机电流并记载,检查管路是否有漏油现象。 3. 打开供油阀,看减速机润滑点上油情况并加以调整。 4. 检查减速机回油是否畅通。 5. 记载油泵电机电流。 6. 合上辅助传动离合器。
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7. 启动辅传电机,并记载电流。 8. 检查窑头窑尾有无挂窑尾烟室和窑头罩情况。 9. 大齿圈是否有刮罩情况。 10. 检查托轮油勺带油是否能到油排上面。 11. 用压铅法检验各托轮受力情况(要成‘一’字排列,受力均匀) 。 12. 停止辅传,断开离合器。 13. 启动窑主电机,先低速慢转。 14. 检查窑体有无特别异响和振动。 15. 检查大小齿轮咬合情况。 16. 检查主减速机有无异常情况。 17. 窑逐渐加速,同样重复 10、14、15、16 步骤。 18. 检查主减速机轴承,小齿轮轴承和油升情况,并记载。 19. 以上正常之后,启动液压挡轮油站,并调整回油量大小。 20. 通过观察一段时间后,看窑的上或下行距离,并记录。 21. 检查主电机,油泵电机的温升情况。 (四)冷却机试车 1. 启动电振机,检查有无挂碰现象。 2. 关闭冷却机风机进风阀门,启动冷却风机,并记载电流。 3. 逐步开大阀门,检查风机振动情况。 4. 检查风机轴承座,电机的温升电流情况并记载。 四、联动试车 要求:1.石灰石入预热器的输送装置与液压推杆系统连锁,液压系统启动之 后方可启动输送装置,液压系统停后输送装置自动停,液压系统在主电机启 动后方可启动,主电机停,液压系统停。 2.辅传、主机、油站、液压挡轮连锁。 主减速机油站启动, 辅传启动, 主电机不能启动, 挡轮油站不能启动。 主减速机油站启动,辅传停止,主电机启动,挡轮油站启动。 主减速机油站停止,辅传停止,主电机停止,挡轮油站停止。 3.电振机与石灰输送装置连锁。 石灰输送装置启动,电振机启动。 石灰输送装置停止,电振机停止。 以上均在控制室不带负荷的情况下先试车,然后再带上负荷试车。 五、安全措施 1、试车过程中必须统一指挥。 2、配备比较快捷的通讯工具,比如对讲机。 3、试车现场无关人员必须全部撤离现场。 4、 试车人员必须配戴安全幔并系好, 穿长袖工作服并系好扣子或拉好拉链, 戴好防护手套。 5、佩带必要的照明工具。 6、试车过程中的设备开启必须由专人负责。 7、对设备是否在运转做判断时,不得用手或脚去试验。 8、对高速运转设备检查时不要站正面应站侧面观察。 9、试验电机温升时不能用手心只能用手背防止触电。 10、所有的传动对盘或三角带必须有安全防护罩。
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回转窑烘窑操作
一、烘窑操作前需要提供的原料、燃料及能源
(1)原料:石灰石,CaO 含量>50%;石灰石粒度 20-50mm; (2)燃料:煤粉; (3)水:0.4t/t 石灰; (4)电:40kw/ t 石灰; (5)氮气、压缩空气; (6)烘炉用木柴 70T;废机油 200kg;柴油 100L;棉纱 100kg;石灰 5t。

二、烘窑操作前需要提供的器具以及岗位人员
(1)器具:手持 0-300℃红外温度测量仪 1 台;1t 手拉葫芦 2 个;2t 手拉葫芦 2 个;3t 手拉葫芦 2 个; 5t 手拉葫芦 1 个;25t 螺旋千斤顶 2 个;32t 螺旋千斤顶 2 个;50t 螺旋千斤顶 1 个;300t 油压千斤顶 1 个;氧气瓶 15 只;乙炔瓶 5 只; 不同长度的钢纤、撬棍若干;钳工以及电工维修工具若干。 (2)岗位人员准备: 序号 岗位名称 定员 1 2 3 4 4.1 4.2 4.3 4.4 5 6 原料贮运筛分水洗系统 回转窑煅烧系统及煤粉制 备工段 成品筛分贮运系统 公辅设施 操作工 配变电所及电工 化验工 维修人员 管理人员 工程技术人员 合计 4 8 3 4 3 2 44 4 12 4

三、烘窑前准备工作
(1)器具准备:手持 0~300℃红外温度测量仪 l 台;点火用料:废机油 200kg, 木柴 70t。柴油 100L;棉纱 l00kg。 (2)燃烧系统煤粉烧嘴对接完成。 (3)燃烧系统各阀门组件检查合格.转动灵活。 (4)燃烧系统的阀门能实现操作且准确无误,流量及仪表显示正常。 (5)回转窑砌筑后负荷试车完成。窑头、窑尾与窑头罩,输送装置试车过程无异 常现象。 (6)窑头冷却风机试车完成。
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(7)预热器推头试车完成,进退灵活.无卡推头的现象。 (8)窑尾除尘以及窑尾风机试车正常。 (9)一、二次风机安装完毕,工艺管道安装完毕,电动阀门运行正常。 (10)循环水冷却系统安装完毕,各用水部位通水正常。 (11)所有冷却、煅烧、除尘仪表开孔完毕,仪表就位。 (12)烘窑所需仪表调试合格,显示正常.如窑头、窑尾温度、窑尾除尘进口温 度等。 (13)煤粉系统运行稳定。 (14)烘窑前必须将预热器、回转窑、冷却器内的施工杂物清理干净。特别是设 备连接部位的物料,以防杂物刮卡。 (15)冷却器下部装填石灰到风帽 500mm 以上以保护风帽和电振。

四、设备调试要求
(1)液压站 10MPa 压力运行 2h (2)回转窑空转 24h (3)窑头冷却风机试运转 2h (4)冷却器振动给料机运行 1h (5)罗茨风机(一次风机、送煤风机)lh (6)煤粉离心通风机 2h (7)煤粉计量输送系统 4h (8)振动给料机 1h (10)煤磨机 8h (11)窑尾风机 24h (12)窑尾除尘 24h (13)水循环 24h

五、点火操作要领
(1)点火前检查煤粉总管与助燃风总管是否关闭。 (2)打开窑尾风机风门。 (3)在喷煤管前 1m 处堆放适量的木柴,木柴上浇废机油,火把点燃。 (4)煤粉喷吹时,烧成带必须保持一定温度,在炉膛温度高于 800℃时,喷吹煤 粉,必须保持有明火。 (5)喷煤粉时,窑头附近严禁站人,防止煤粉爆燃伤人。 (6)点火前回转窑内必须要有足够量的明火,以确保点火安全。

六、烘窑操作要领
(1)所有浇注料以及耐火砖砌筑完毕后自然养生 48h 左右。上述条件具备后,根 据工艺条件采用烘窑温度曲线进行烘窑。 (2)烘窑温度曲线有几个保温过程: 一是重力水或是游离水的蒸发, 要控制在 100 —150℃完成;二是结晶水的脱除,要控制在 350℃完成;三是碳酸盐的分解, 一般控制在 650℃完成:四是结晶相的转变,控制在 820℃左右完成。以上各阶 段必须有足够的恒温时间。原则是结构越复杂,要求升温速度越慢,各阶段恒温 时间越长。 (3)开启窑尾风机,检查各部仪表显示情况。 (4)检查清理完毕施工物料后,关闭预热器各通料孔及各观察门。
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烘窑温度曲线 (5)堆木柴在回转窑窑尾 3m 处。 洒少量废机油点燃, 从窑尾到窑头分四段烘窑, 到窑头点燃木材时,根据升温曲线烘窑。 (6)在确认木柴窑内燃烧正常的情况,并且炉膛温度大于 800℃时,逐步喷吹煤 粉,并观察直到正常为止。 (7)点火烘窑前开启主风机的风门。 (8)当窑尾温度达到 200℃时,开始断续转窑,每隔 2h 转 1/3 转。 (9)当回转窑窑尾烘窑温度达到 350℃时.开启除尘前的冷风阀进行配冷风.确 保除尘入口温度小于 200℃。 (10)当回转窑窑尾烘窑温度达到 450℃时,开始向预热器料仓供料,料仓内石灰 石上料位按照正常料位进行控制,达到料位后自动停止供料。 (11)当窑尾温度达到 500℃时,开始间断转动回转窑,每隔 1h 转 1/3 转。 (12)当窑尾温度达到 600℃时,液压推杆开始间歇供料。开始采用物料烘窑,目 的是兼顾冷却器部分的烘窑质量。 (13)当窑尾温度达到 700℃时,开始连续转窑,转速 0.33r/min。 (14)当窑尾温度达到 800%时,开始以推杆间隔时间 90s 投料,开启除尘,此时 烘窑结束,按正常操作方法投入生产。 (15)开始烘窑后,每间隔 1h 测定记录一次烘窑温度,并在预先拟定的烘窑曲线 上打点记录。 七、注意事项 (1)在烘窑前要保证有足够的烟煤煤粉供应量,并能保证质量稳定、流量连续, 以确保回转窑系统热量分布合理、稳定。 (2)在烘窑过程中密切注意系统各处仪表的流量、温度、压力、显示情况;回转 窑筒体各段表面温度;回转窑各组托轮接触面情况;回转窑电机电流,筒体上下 窜动情况;窑头、窑尾的密封情况等。 (3)操作人员要控制好升温速度, 500℃以前升温速度控制在 20℃/h 以内, 500℃ 以后升温速度控制在 50℃/h 以内为好;并按照时间要求填写烘窑记录表,在记 事栏填写当班烘窑的详细情况。 (4)在烘窑时,要保持烘窑曲线温度,严禁随意提高或降低烘窑温度。烘窑过程
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中应仔细观察耐火材料的排水情况。异常时。可经技术人员共同讨论对烘窑曲线 做适当的调整。 (5)在窑头双色温度达到 800℃时,开始喷煤。所有人员必须离开各观察孔、人 孔、窑头、窑尾,防止气流及回火造成安全事故。 (6)在烘窑期间,管理人员以及岗位人员在设备巡视检查时,发现有异常情况, 应及时和操作人员联系;在出现紧急情况时,及时撤离并通知相关人员。 (7)烘窑过程中岗位人员要对设备各部轴承温度做重点检查。烘窑完毕投入生产 之前,再对系统设备的润滑情况进行全面检查。对润滑部位变质的润滑油及时补 充更新。 (8)在烘窑过程中,最大限度减少因设备原因导致的停窑,保证烘窑的连续性, 以免对耐火材料造成损伤。 (9)烘窑期间现场施工人员必须佩载好安全防护用品.

八、正常供料后回转窑的热工制度与调节
回转窑正常操作要点如下: (1)操作工要做到勤看火、勤联系、勤检查、勤研究,及时处理生产中出现的问 题。 (2)操作工要做到料、风、煤三者之间的平衡;了解回转窑的运行情况;根据石 灰石的来料量,做到尽早加减风煤,做到预防为主,不烧大火,不烧低火,尽量 稳定窑况。 (3)掌握燃料以及原料的变化规律,及时调整火焰长短与形状。 (4)控制好窑尾温度、窑头温度及二次风温的稳定。重点要注意烟室温度的变化。 (5)稳定热工制度,做到正常煅烧,控制人窑石灰石粒度均匀。 回转窑正常操作原料燃料及控制参数如下: (1)燃料消耗:煤粉 3.75t/h。 (2)竖式预热器:顶部温度 950~1000℃,出口废气温度<270℃,推杆间隔时间 25s。 (3)回转窑:窑头压力-10Pa;窑尾压力-20—100Pa;窑头温度 600℃;窑尾温度 850℃;双色温度 1200℃;回转窑电机转速 800r/min。 (4)冷却器:出料温度<100℃。 (5)其它:除尘器入口温度<245℃,窑尾风机偶合器开度 30%。 (6)根据原燃料情况以及白灰质量在热负荷试车过程中可对以上数据进行适当调 整

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九、回转窑烘窑温度曲线记录表 小时
48

44

40

36

32

28

24

20

16

12

8

4

0 0 200 400 600 800 1000 1200



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中控室回转窑系统安全技术操作规程
一、开机前的准备:
1、确认系统是否处于备妥、开机准备状态。 2、确认各处的阀门动作是否灵活、准确、可靠,检查好阀门位置。 3、与现场联系检查各处工艺管道是否畅通,做到无积料、无结皮、无杂物。 4、掌握设备状态和工艺状况、掌握各处耐火材料的状态和窑皮情况,做到心中有数,保证 安全生产。 5、确认好燃烧器是否完好,窑内定位是否合适,供油系统是否良好。 6、通知供水、供风和供油系统检查。 7、检查石灰库存和生料库存及煤粉存量。 8、通知各岗位及有关人员做好开机前的准备和设备检查,确保正常开机运行。

二、点火升温:
1、确认煤粉仓存量。 2、接到车间点火命令后,做好升温准备。 3、联系岗位启动一次风机,并给一定转数。 4、点火后升温时,调整好温度,严格按技术人员下达的升温曲线执行升温做到升温平稳、 准确,严禁升温回火。 5、点火后观察火焰形状,调整好风量,最终使火焰不冒黑烟、不扫窑皮、燃烧稳定,温度 分布均匀。 6、点火失败时,使窑内可燃气体排除干净后再重新点火。 7、调整好窑头负压,窑头保持-1~-10Pa。 8、通知窑头岗位启动窑中稀油站,按升温制度及时翻窑,检查窑衬升温变化情况。 9、开始油煤混燃,逐渐加煤过程中,调节好风量,保持窑头负压-1~-100Pa,观察火焰形 状,不偏火、不扫窑皮、不发生煤粉沉落、燃烧稳定、温度分布均匀,按升温曲线要求,准 确升温。 10、开机前必须确认各风机阀门位置在零位。 11、开始少量煤燃烧,逐渐加煤过程中,调节好风量,保持窑头负压 50Pa 观察火焰形状, 不偏火、不烧耐火砖、不发生煤粉沉落、燃烧稳定、温度分布均匀、按升温曲线要求,准确 升温。 12、接到本岗位开机指令后,开始开机。同时双方做好通话记录(包括时间、通话内容、双 方姓名)

三、开机:
1、当窑尾温度达到 600℃时,开始启动系统设备,做投料准备工作。 2、通知岗位和有关人员进行全面检查,确认无误后准备开机。 3、废气处理开机: ⑴准备工作: b、确认窑尾排风机阀门已关闭; d、确认现场已允许开机。 ⑵开机: 启动废气处理风机,并给相应的转数;
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4、开启喂料系统: ⑴启动前的准备: 确认岗位已经检查完毕,具备开机条件。 ⑵开机: a、启动电动闸板阀—回转锁风下料器—上斜槽风机; b、启动喂料输送组:启动下斜槽、收尘器及收尘风机—入窑斗提—下斜槽风机。 5、启动窑头及冷却机等所有设备: ⑴启动前准备: a、确认阀门已关闭; b、确认现场已检查完,具备开机条件。 ⑵开机: a、启动石灰输送组:启动库上收尘器及收尘风机; c、启动电收尘; d、启动窑头引风机; e、启动篦冷机风机; f、启动冷却机油站; 6、联系窑头岗位摘掉辅传启动主机,并给 0.4r/mim 的转数。 7、启动窑头、窑尾密封组: a、启动前确认现场已经检查完毕,允许启动; b、启动窑头密封风机; c、启动窑尾密封风机; 8、启动窑尾高温风机稀油站组: ⑴启动前的准备: a、确认岗位已经检查完毕; b、选择油泵阀门位置正确; ⑵启动: 启动风机稀油站、主电机稀油站及水电阻。 19、观察掌握好窑内燃烧状况,耐火材料和窑体状况。 10、当窑尾烟室温度达到 950℃以上时,启动高温风机: ⑴启动前的准备: a、确认岗位人员检查完毕; b、确认风机入口阀关闭; ⑵启动高温风机,给定适当转数; ⑶启动后调节: b、调节好高温风机入口阀开度,保证窑内燃烧充分和高温风机入口气体温度<350℃; 11、通知预热器岗位工最后一次全面清扫预热器内部,以便顺利投料。

四、投料工作:
1、具备下列条件可以投料:
⑴窑内燃烧正常; ⑶预热器负压正常。

2、投料:
⑴逐渐关烟筒帽,保证高温风机入口≤380℃,一级筒出口负压-2000 Pa 以上; ⑵根据系统状况设定投料量; ⑶严格监视预热器的温度和压力变化,及时调节给煤量,保证燃烧充分、稳定,严防预热器
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堵塞事故发生; ⑷通知预热器岗位人员,密切监视各级物料流动情况; ⑸调节好入窑内风、煤量,严防温度过高耐火砖烧流事故。 3、加料操作: 投料 2h 后,观察各参数稳定、燃烧状况良好,开始增加喂料量,加料量要根据系统状况而 定。 4、根据废气温度及时开起水泵,调节好喷水量,确保收尘入口温度。 5、加料到正常喂料量时,这期间注意入窑生料成份和窑内火焰状况变化,观察胴体温度变 化。 6、在加料过程中,窑速与投料量的关系: 喂料量(t/h) 窑速(rpm) 7、正常生产时,控制参数: ⑴窑尾烟室: 温度:800~950℃; 压力:-110~-190Pa; ⑵预热器: 出口温度 230~280℃; 入口压力:-120~-200Pa; ⑶其它: 烧成带物料温度:1200~1300℃; 窑头罩温度:700~800℃;

出口压力:-7000~-7500Pa;

五、运行中检查:
1、密切监视各个参数变化,保证风、煤、料平衡,防止堵塞预热器和跑生料,防止正压操 作。 2、根据物料变化,及时调整操作,保证石灰质量和窑衬安全运转,防止大波动。 3、注意设备信号变化和反应参数变化,发现异常及时通知有关人员处理。 4、检查、观察窑内火焰形状和石灰结粒状况,保证优质、高产。

六、止料操作:
1、减少窑内用煤量。 2、止料后,降低冷却机鼓风量、降低高温风机转数,降低窑转数,通知预热器岗位工清扫 预热器。 3、调整好喷水量,控制好废气温度, 4、通知相关部门,采取相应的措施调整和处理存在的问题。 5、控制好窑内温度,防止骤然降温和温度过高而损伤窑衬。 6、调节窑头电收尘入口阀门开度,保证窑头负压-5~-15Pa。

七、停窑操作:
1、把煤粉仓和称重仓内料倒空。 2、控制好风、煤、料和窑速,倒空窑内物料。 4、停止窑头喂煤系统。 5、停止窑主电机,开始慢转电机、驱动窑体慢转。 6、关闭高温风机阀门,停止高温风机。 7、停止废气处理排风机,关闭废气处理各阀门。 8、当物料从冷却机输送干净后,停止风机,关闭各阀门。 9、确认物料输送干净后,通知岗位,准备停机,其它部分的停止顺序与相应的开机顺序相 反。
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10、窑止火后,必须把窑体间隔慢转动,遵守慢转制度(见窑头巡检岗位安全技术操作规程 中窑慢转制度规定) 。 11、系统设备停车后,要进行全面检查,以防事故发生。

八、安全注意事项:
1、发现胴体温度超过 370℃时,要及时采取降温措施,并做好跟踪记录,及时报告有关领 导。 2、发现红窑时,报告有关领导,采取相应措施,防止扩大。 3、控制高温风机入口温度<350℃。如果温度>450℃时,应采取紧急降温措施。 4、发现塌料时,应及时通知窑头、冷却机和预热器岗位,防止在检查中发生人身事故。 6、控制好废气温度。 7、当清理预热器时,及时通知窑头、冷却机岗位,以免塌料伤人。 8、止火后,燃烧器没拉到窑门时,必须在 8h 后方可停止一次风机。 9、冷窑时,应遵守冷窑曲线。防止急冷,损害耐火砖。 10、操作过程中,确保燃烧稳定; 11、当出现紧急停车时,应及时进行相应操作,防止事故扩大,尽快查明原因恢复生产。 12、设备突然带料停机时,需由现场岗位人在机旁将物料输送干净后,再由中控集中开车。 13、雨天操作时,密切注意胴体温度变化,防止掉砖事故发生。 14、开停车时,注意检查开机联锁是否正常;紧急停车时,禁止停止稀油站。

回转窑巡检岗位安全技术操作规程
—、本规程适用于烧成车间窑头至窑尾、一次风机、胴冷风机、轮带冷却风机 二、上岗前按规定佩带好劳动保护用品 三、严禁酒后上岗和当班饮酒。上岗人员要保持良好的精神状态。 四、开车前的准备 1、检查各个连接部位是否松动,壳体、地脚、机座是否完好。 2、检查传动装置是否完好,有无异常现象。 3、检查润滑装置的密封状况有无漏油现象、有无灰尘进入,油质是否良好、油 量适当。 4、确认各仪表是否完好、信号是否正常。 5、及时清理各部位异物、保证畅通安全。 6、检查各处的密封状况、有无漏料、漏灰现象,检修门、检查孔是否封严。 7、检查各种安全设施和照明设施情况,确保设备、人身安全。 8、确保巡检路线畅通、安全。 9、确认电路开关位置是否处于备妥状态。 10、检查各阀板完好、阀门动作是否灵活。 11、检查循环水是否充足,管路是否畅通。 12、检查压缩空气压力是否正常,密封是否良好。 13、确认窑头、窑尾密封结构完好和正常。 14、检查轮带与胴体之间间隙,轮带与胴体,托轮间的相对位置。 15、确认传动齿圈完好,带油正常。 16、掌握耐火衬料状况及窑皮状况防止开窑时发生事故。 17、确认托轮瓦工作正常。带油充足。
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18、确认稀油站油泵工作正常,阀门位置正常,滤网,油箱是否完好,管路是否 畅通。 19、确认主电机冷却风机、胴冷风机、窑口密封风机、比色高温度冷却风机正常 工作。 20、掌握燃烧器喷嘴状况和喷煤管入窑位置,确认管路畅通衬料完好。 21、确认点火油量充足,油泵工作正常,管路畅通。 22、检查窑胴体的相对位置,确认托轮工作正常。 23、检查离合器位置,确认慢转电机工作正常。 24、检查公共设施是否存在安全隐患。 五、烘窑操作 1、根据中控指令调节一次风机阀开度掌握好温度和控制火焰形状。 2、观察煤燃烧状况及时与中控联系,确保燃烧稳定 3、升温中严禁出现断煤、断风现象,避免出现升温“回头” 。 4、观察窑内衬料状况和胴体温度变化。 5、掌握升温制度,根据温度情况,严格执行定期翻窑制度,即 窑尾温度 转窑次数 300--400℃ 1/4 周/小时 400--500℃ 1/4 周/1/2 小时 500--600℃ 1/4 周/1/4 小时 600--700℃ 1/4 周/1/6 小时 700--800℃ 1/4 周 1/8 小时 800 ℃以上 慢续慢转 六、投料操作 1、密切保持与中控联系,调节好火焰形状,确保燃烧稳定。 2、当主电机启动时,要注意观察启动后窑运转情况并对设备全面检查,当启动 失败后,根据中控指令及时挂好离合器,驱动窑慢转。 3、观察熟料情况和转动速度及时反馈中控 七、运行中检查及调整 1、对所管辖设备、设施巡检频次不得小于 1 次/小时。 2、检查各连接部位是否松动,壳体、地脚、机座是否完好,有无松动,发现问 题及时处理。 3、检查设备温度、声音、振动是否常,严防事故发生。 4、检查润滑装置的密封状况,有无漏油现象,有无灰尘进入,润滑油质量是否 良好,油量是否适当。 5、确信各仪表是否完好,反映信号是否正常。 6、检查各部位、物料流动情况,及时处理堵料、冒料保证畅通安全。 7、检查各部位的密封状况,对漏灰、漏料、漏风及时处理。 8、检查各种安全设施和照明设施确保设备、人身安全。 9、确保巡检路线畅通、安全。 10、搞好设备卫生、确保达到规定要求标准。 11、 发现异常情况及时处理, 如果处理不了或来不及处理, 立即向有关领导报告。 12、巡检发现事故隐患,重点观察做好跟踪记录。 13、设备临时检修时,遵守检修安全技术操作规程。 14、及时测量胴体温度,掌握窑内状况及时反馈中控。 15、检查托轮,挡轮、轮带、大齿圈工作情况和轴瓦、齿圈润滑情况。
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16、检查胴体上下串动情况和窑头、尾密封情况,确保运行正常。 17、检查油站油泵工作是否正常,有无漏油现象,管道是否畅通,当出现紧急事 故时,严禁停稀油站。 18、检查循环水是否充足,管道是否畅通。 19、观察火焰状况和燃料燃烧状况,保持与中控的密切联系,实现熟料优质、高 产目的。 20、掌握窑口衬料情况,发现问题及时报告有关领导。 21、掌握柴油储备情况,保证供油量。 22、当窑胴体温度大于 350 度时应采取降温措施,并做好跟踪记录。 23、停窑止火时,喷煤管不拉出窑外,严禁停止一次风机,风机运行不得少于 8 小时。 24、正常运行时窑主电机突然停电,立即驱动备用电源,保证慢转电机供电。 八、止料、停机操作 1、根据中控指令、调节好一次风阀,控制好火焰形状和窑内温度。 2、长时间止料应停止主机,挂好离合器驱动窑慢转。 3、及时停止胴体冷动风机防止窑衬损坏。 4、观察窑内皮情况和衬料情况做好记录。 5、倒料时及时观察把窑内物料情况报告中控。 6、料倒空后,遵守定期翻窑制度即 窑尾温度 转窑次数 800℃ 连续慢转 800--700℃ 1/4 周/1/8 小时 700--600℃ 1/4 周/1/6 小时 600--500℃ 1/4 周/1/4 小时 500--400℃ 1/4 周/1/0 小时 400--300℃ 1/4 周 1 小时 300--200℃ 1/4 周 1 又是/4 小时 200--100℃ 1/4 周/1 又 1/2 小时 100℃ 1/4 周/2 小时 九、停机 1、接到中控停机指令后,做好停机准备。 2、停机顺序 根据中控指令停止胴体冷却风机?停止窑主电机?停止窑主电机冷却风机?停 慢转电机?停止窑头密封风机?停止窑尾密封油泵?停慢转电机?停止窑中稀 油站?停止一次风机 3、当出现危急人身及设备安全的紧急情况时,可以紧急停车。

预热器岗位安全技术操作规程
一、投料前的准备 1、检查并处理风管道中的积灰、结皮。 2、确认预热器的耐火衬料完好。 3、检查并处理锥体、下料管,保证光滑畅通。
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6、检查电动执行器动作是否准确。 7、确认各仪表完好、工作可靠。 8、检查压缩空气及空气炮是否正常,管路是否密封良好,送气是否畅通。 9、检查捅料、清除工具是否齐全、好用。 10、检查预热器保温层有无损坏,发现问题及时处理。 11、对安全设施、照明设施、巡检路线进行细致检查,确保工作安全。 12、确认提升机头轮、斗子和气体输送斜槽风机、收尘器是否完好。 13、检查风机是否正常。 二、投料操作 1、接到中控投料准备通知后,对预热器进行一次彻底清扫,确认干净无积灰。 2、投料后,严密监视下料状况。 三、运行中检查 1、观察预热器的温度状况和物料流动情况,及时反馈给中控。 2、对各检查孔密封端盖的漏风要及时采取措施处理。 3、检查壳体温度,掌握内衬状况,发现问题及时报告有关人员。 4、检查安全设施、照明设施、巡检路线,确保工作安全。 5、搞好本岗位卫生,确保卫生达标。 6、检查各仪表是否指示准确,确保工作安全。 7、检查斗提、头轮、斜槽、风机、收尘器是否正常。 四、止料操作 1、当接到中控止料通知后。 2、对预热器、烟室进行彻底清扫。 3、长时间止料,如果温度允许必须对预热器内衬进行检查。 4、对系统进行全面检查维护。 5、设备临时检修时,必须遵守检修安全技术规程。 6、长时间止料必须断电。 五、安全注意事项 1、必须与中控联系,方可对系统进行检查和处理结皮;任何人员现场操作必须 与岗位 取得联系,采取相应防护措施后方可进行操作。 2、检查和清堵物料时,必须按规定佩戴齐全防护用品。 3、捅料时,必须两人以上进行配合,统一口令。严禁人员聚堆,多余人员在上 一层休 息,轮流操作,且一层要有人员看护,严禁随意上人。 4、开压缩空气时,必须有专人指挥,确认在场人员都在安全位置。 5、从几个捅料孔同时捅料时,必须有专人指挥。 6、严禁在处理堵料时,上下齐捅,应遵守先下后上的原则。 7、处理外面的堆料,应挂警示标志,防止有人误踏入而烫伤。 8、运行检查时,严禁正面看检查孔,防止正压或塌料伤人。 9、平台上严禁堆放浮动物或易燃易爆物品。 10、对安全设施要经常检查,保证工作安全。 11、检查和清堵预热器时,必须穿戴防火服。 12、设备临时检修时,必须切断电源,挂上“警示牌” ,有专人看护。

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回转窑的操作管理
一、 点火干燥及预热操作 一般情况下,在点火前用劈柴或其他燃料对耐火砖进行干燥,但有时也因工 期的关系省略干燥工序,还有即使进行干燥也多为不够彻底。 为防止因急剧升温而引起的耐火材料剥落, 必须认真实施从干燥开始的燃烧 操作。 (1)升温速度 升温速度以20~30℃/H为好,见升温曲线图,但在用烧嘴燃烧时,尽管用最 小的喷嘴,初期升温也快。正确的操作是用最小的吹入量,保持一定温度数小时 后再按50℃/H 升温。升温的管理按炉尾温度进行。

图一、煅烧石灰用回转窑的干燥、升温曲线(炉尾温度)

(2)燃料的增加 按预定的升温速度,慢慢增加燃料。随着燃料的增加,加大一次及二次空气 量。这时要注意观察烟囱废气的颜色。 (3)回转窑的反转 从窑内砌筑的耐火砖加热至稍微发红开始,每次反转1/3 圈,间歇进行(随 着耐火砖表面被加热,按30分钟、20分钟、10分钟顺序逐步缩短间隔时间),窑 的反转应根据火焰的状态和升温状态,改变反转度数,见表一。

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表一
炉温(℃) 0~200 200~350 350~450 450~550 550以上

窑反转度数表
反转周期回转 每60分钟 每30分钟 每20分钟 每10分钟 连续 回转 1/3 1/3 1/3 1/3 40rph

二、启动操作 (1)回转窑的连续运转 当窑尾温度达到550℃左右时,窑以最低速度投入连续运转。 (2)冷却风机启动 窑内烧嘴火焰的状态达到稳定状态后,起动冷却器风机,按照燃烧二次空 气的需要量,逐渐加大送风阀的开度。 (3)开始向窑内投料 窑尾温度达到600~800℃后,开始向窑内投入原料。 (4)废气风机的启动 开始运行预热器的同时,启动废气风机,关闭辅助烟囱阀(用废气风机点火 情况除外)。 (5)燃料及窑料供给速度的增加 在原料到达窑的烧点时,徐徐增加燃料使烧点温度达到1400℃,炉尾温度达 到850~900℃。烧点温度不能依赖计量仪器,需要直接观察,同时注意不要让耐 火砖熔融。 为了能够维持升温曲线,原料供给量也要缓慢增加。 (6)空气量的调节 随着燃料的增加, 通过一次风机及冷却器风机调节空气量使之与吹入的燃料 量相匹配。调节废气风机阀使烟罩风压力达到0~20par。 流量计上显示的空气量终归是大致的标准, 一但运行稳定便应立即分析窑尾 气体,并对空气量进行修正。 (7)初期产品质量的检查 为了防止温度过高, 窑内烧点耐火砖烧熔, 一般燃料吹入量掌握得比较保守, 最初的产品往往欠烧。因而,当原料达到烧点时,通过稍许减慢窑的转数,或者 少量增加燃料对其进行调整。然后随着分解度的上升,使窑的转速恢复正常,转 为稳定的煅烧。 (8)冷却器的调整 石灰开始从回转窑落入冷却器时,冷却器开始进行排出。以石灰的层厚和料 位调节冷却器的速度,使之保持规定的层厚和料位。 冷却风机的风量只要能满足燃烧所需的+ 次空气量和满足冷却产品的需要
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就足够了,这有利于提高二次空气温度。 (9)烧出量的增加 产品质量在良好的稳定状态下,可徐徐增加燃料的吹入量、预热器的排出量 (以及窑的转速)及窑的烧出量。这时,首先增加吹入量,按照把要随之上升的 预热器出口气体温度保持为恒定的要求,增加预热器的排出速度(以及窑的转 速)。燃料吹入量的大幅度增加关连到原料加入量的大幅度增加,这样做往往扰 乱煅烧状态。 因此, 一次的燃料增加量以0.3KL/h 为限度, 在对煅烧状况观察! 3~4 小时后,再进一步增加为好。 在增加了燃料吹入量的时候, 应及时进行窑尾气体分析, 以进行空气量调整。 三、 熄火操作 点火是与徐徐增加窑内原料同时进行的,熄火时应徐徐减少窑内原料。熄火 操作比较简单。理想的操作是:停止送原料前2~3小时开始少量地逐渐地减少预 热器的排出和窑的转速,在关闭预热器的时刻,窑内原料达到正常运行时的 60~70%。 熄火按下列顺序进行: (1)停止输送 根据供料斗的容积进行计算, 调整到在预热器排出停止的时刻到料斗内料位 达到下限之后,停止输送机。 (2)关闭预热器 斗内原石料位到达下限后,关闭预热器。 (3)调整燃料 关闭预热器的同时, 把燃料的吹入量减少到与窑单独运行的空气量相当的程 度。边观察烟囱的排气边进行燃料的调整,大致的标准是约为正常吹入量的1/2。 (4)切换废气风机和辅助烟囱 减少燃料后,打开辅助烟囱,停止废气风机。这时烟罩内压力变为正压,所 以,要视石灰的冷却程度,尽量使烟罩内的压力接近于零。关闭冷却风机阀门。 (5)减少窑的转速 因为把燃料减少到了与辅助烟囱相平衡的量,窑内的原料逐渐转为欠烧。这 时应一边观察落口处的产品分解程度, 一边控制窑的转数使窑内的原料全部烧透 (注意窑尾温度不超过1100℃)。 (6)冷却器的操作 ①、注意产品的冷却状态:停炉时生烧石灰增多,附着层脱落现象严重。这 些情况导致冷却恶化,因此,除非烟罩内正压值达到很高,冷却风机就不要过分 节流。 ②、为保持一定的冷却层厚度,对冷却器的速度一再进行调整。直到窑内灰 粉完全排尽为止。 (7)窑内原料的烧成 由于原料至窑尾方逐渐减少,故温度从窑尾徐徐上升。以此温度和产品的颜 色为判断标准,少量的逐渐地减少燃料,使之全部烧透。 (8)停止吹入 根据预热器停止后所经历的时间和对窑的驱动电机电流负载的观察进行判 断,在认为窑内确已没有石料时,停止吹入燃料。该时间因窑的转数与燃料吹入 量的不同而有所不同,大约是预热器停止后的2.5~3小时。 (9)吹洗烧嘴 在使用液体燃料烧嘴的场合,用压缩空气或蒸气吹洗(持续到烧嘴端部看不
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到光亮为止)。吹净后,拔出喷枪,取出头部螺母,用轻油清洗喷嘴。 四、 运行管理 以下所说的仅是一般性的关于运行管理的事项。即使是同方式、同能力的石 灰煅烧窑,也要根据原料石灰石的质量、水洗程度、燃烧装置等因素的不同进行 各自独立的运行操作。在实际运行时,需要参考此运行管理事项按实际状态予以 修正,对以后的生产状况进行判断,为实现运行高效率积累资料,进一步提高生 产效率。 (1)燃烧状态的掌握 ①、窑尾气体分析 在运行初期,应经常分析窑尾气体,确认是否完全燃烧。 ②、空气量的调节 因为仪表显示的二次空气量也有漏损,故它只能作参考。燃烧管理终归要靠 炉气分析来实现对窑尾抽力及二次空气量的修正。 ③、二次燃烧的检查 当从预热器气体出口观察孔看到绿色火苗及预热器入口气体温度比窑尾温 度高的现象时,就表明由于空气量不足,燃料在预热器内进行二次燃烧。这时应 立即减少燃料或增加空气量。 (2)煅烧度的调整 用增减石灰石送入量(回转窑,预热器排出速度)的方法或增减燃料吹入量 的方法都可以调整煅烧度,但增减燃料多为被动操作,以增减石灰石送入量的方 法较为理想。无论在那一种操作情况下,考虑到其效果都要经过3~4小时后才显 现,所以应该避免性急而导致急剧的变化。 推断运行中排出的产品分解度的方法有:①、烧点温度(若温度在上升,则 分解度也在提高);②、取样观察窑落口处的产品(调查消化残余)。 与实际的分析结果相比较,充分掌握它们之间的关系是很重要的。 (3)煅烧度变动倾向的判断 如不改变运行条件连续操作,从理论上讲,产品的质量也不会改变。但实际 上变动的事例很多。变动的倾向有:①、煅烧度按某一周期上下波动;②、煅烧 度逐渐下降。 倾向①的原因绝大多数是由于原石的质量(包括粒度、水洗程度在内)的变 动所致。当为了对此进行补偿而做大的变更时,就成为事后操作,可能进一步扰 乱煅烧状态。就②倾向而言,多是因煅烧系统发生了故障(预热器的堵塞,窑内 表层粘附等),这时必须通过减少产量来保证质量。 (4)各部分的抽力 ①、窑尾抽力 根据气体分析,确定了与燃料相对应的抽力后,原则上在不改变燃料吹入量 的条件下保持抽力恒定。 随着预热器系统及废气系统的压力损失的变化, 窑尾抽力也发生变化。 另外, 窑内表面产生了附着层后,在同一抽力下,通气量会显得不足,这一点需要予以 注意。 在使用移动格栅式预热器的场合,由于粉尘的熔附等原因,格栅的压力损失 异常增大时, 若想使用风机勉强地保持窑尾的抽力, 就会造成格栅层局部通气 (偏 流),故以减少燃料为好。 ②、预热器入口和出口的抽力 如果石灰石层的状态和通过石灰石层的气体量(燃烧生成气量)是一定的,
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那么,预热器出口、入口处的压力差也应该是一定的。因此,该压力差有大的变 动时,可推断发生了下列情况。 压力差变大时: ·原石的粒度变细了; ·原石的粒径比变大了; ·原石的水洗变差了; ·热交换层的堵塞严重了。 压力差变小时: ·原石的粒度变粗了; ·原石的粒径比变小了; ·石灰石层内出现了偏流。 ③、冷却器风压 只要按照冷却器内石灰经常保持规定的层厚来对冷却器排出速度进行调整, 那么,在石灰的粒度、分解度和冷却器风机的风量不变的条件下,冷却器送风压 力就理应经常保持恒定。 冷却器的排出速度按窑的烧出量进行调整,尽量保持石灰一定的层厚为好。 若压力发生大的变化时,可以认为是由下列原因所致,需要立即进行检查。 a、 压力下降时: ·石灰层过分变薄; ·层厚不均,有空气偏流。 b、 压力升高时: ·层厚过分变厚; ·窑内附着层大量脱落。 ④、烟罩压力 烟罩压力为窑内的抽吸量和来自冷却器的二次空气量所决定。因而,要经常 从冷却器送入与窑内抽吸量相对应对二次空气量去判定。 根据窑尾气体分析,经常把窑尾的压力和烟罩压力设定在适当的数值 (0~-20par),这是至关重要的一点。 (5)各部分的温度 ①、烧点温度 煅烧石灰时的烧点温度是推断分解度的大致标准,它容易受到飞散粉尘量、 火焰形状等的影响,所以,过分依赖仪器是危险的。 观察从窑内落下的石灰颜色, 如带红亮色, 则分解度高; 相反, 分解度差时, 颜色发白没有光泽。 烧点温度一般为1400±50℃,达到1500℃以上时,要及时观察烧点附近的耐 火砖,判断耐火砖有无熔化的危险。 ②、窑尾温度 窑尾温度是操作管理上非常重要的温度,说以此为标准进行操作也不为过 言。 在附带预热器的回转窑中,当预热器的效果很高时,窑尾温度可适度升高。 一般控制在1100℃上下,在正常运行中几乎没有变化。比正常值过高或过低 时,需要调查有无下列现象或弊病。 a、窑尾温度过高时: ·窑尾是否在燃烧(长火焰); ·预热器的石灰石层上附着的粉尘是否融粘或烧结;
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·窑的效率是否降低(有无粘附层的形成)。 b、温度过低时: ·空气量是否不足(格栅上的温度是否比窑尾的高); ·石灰石的送入量是否太多。 无论是a 或b 的某一种情况,都需要对窑尾气体进行分析。 ③、预热器出口温度 理想的情况是预热器能使来自回转窑的气体均匀地通过。 预热器出口气体各 点的温度对了解预热器的预热状态是至关重要的。 a、 预热器的右侧和左侧或中央部有无大的温差; b、 前后的温度比例是否失常; c、 是否保守着最高温度; d、 各点的温度是否发生周期性变动。 在一定的运行条件下发生变动多数是由于原石粒度的变动所致。 ④、二次空气温度 二次空气温度是推断石灰分解度的大致标准之一,即: a、 二次空气温度高时,分解度也高; b、 二次空气温度低时,分解度也低。 ⑤、产品(冷却器出口)温度 运行中需经常注意产品温度,特别是窑内附着层脱落掉进冷却器(恶化冷却 效果)会产生下列现象: a、 因空气的通过受到阻碍,冷却器风压增高; b、 一部分发生偏流,附层和周围的石灰冷却恶化; c、 冷却器层厚一时变高,易于打破料位平衡。 (6)产量的设定方法 回转窑的产量通过设定以下3个项目来决定: ①、原料从预热器排出量的设定即:日产多少吨时,需转多少圈排出,最 好凭经验预先图表化。 ②、回转窑转数的设定即:日产多少吨时,多少转数为适当,最好凭经验 预先图表化。 ③、燃料流量的设定通常,单位热耗因产量的大小而大不相同(参见图产 量和单位热耗的关系 和表二)。
表二 项目 燃料的燃烧 热 燃料的显热 煅烧石灰用回转窑的热平衡计算 热量输入 Kcal/kg 1468.6 7.7 % 99.5 0.5 项目 分解热 废气损失 产品显热 炉壁损失 合计 1476.3 100 合计 热量输出 Kcal/kg 723.1 425.1 47.9 280.2 1476.3 % 49 28.8 3.2 19 100

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图 产量和单位热耗的关系

最好凭经验制出图表,设定日产多少吨,需用多少KL/H的流量。 因为这些设定的结果会在窑尾温度上慢慢地体现出来,所以,就等于把该温 度作为管理的标准。 小幅度地变更产量时,以上三项设定同时一次进行,而在大幅度变更时,③ 项的燃料流量一次的设定变更量以0.3KL/H为限,而且要视①项的排出量,②项 的回转窑转数的情况予以调整。一般要经数次反复调整才能逐步设定。然而,一 般认为热效率最高的回转窑运行方式是在窑的最高能力附近进行操作。因而,可 以认为,如最坏的情况出现,即当能源价格上涨时,生产的石灰达到一定的库存 后就停炉,这是一种好的生产方式。但是,为此需要贮存能力很大的仓贮。 (7)炉子操作上的注意事项 ①、回转窑内石灰粒的偏析现象 回转窑所用原石其尺寸常为10~40mm, 当其通过该炉炉内期间, 经常出现粉 与粉小颗粒与小颗粒,而大颗粒又与大颗粒各自聚在一起的分级偏析现象。一般 认为,在工业生产中该现象不可避免,特别是粉尘超过15%时,更趋严重。粒度 偏集会引起其烧成度相互差别,应特别予以注意。这种偏析又分断面内偏析和沿 窑轴方向的带状偏析两种。当形成沿窑轴方向带状偏析时,引起的烧成度差别更 厉害。造成偏析的原因一般认为与窑的转数,断面充填 率等有关, 但对其研究的文献资料却很少。 今后应从原料的粒度构成, 窑的转数, 阻尼次,提升机等诸因素所产生的影响开展认真的研究,定会找出防止措施。 ②、粉尘故障 石灰窑的运行史可谓是和粉尘故障作斗争的历史。 要做到完全消除粉尘故障 近乎是不可能的事情,问题在于如何减少这种故障。粉尘量越多,粉尘内粘土成 分越多, 硫分越多, 故障就越容易频发。 周围气氛的温度、 (氧化还是还原) 状态 、 气体的流速通过机器的分布形状对引起粉尘故障也有很大关系。 日常经验中的粉 尘故障列载如下: 回转窑内的粉尘粘附;
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预热器内的粉尘堵塞; 管道、旋风分离器内的粉尘附着积聚; 风机叶轮上的粉尘粘附及其脱落引起的不平衡现象; 格栅板的堵塞。

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